在使用模具硅膠生產硅膠制品時，低硬度的硅膠生產出來的硅膠制品有時會出現邊緣開裂的現象。
硅膠制品邊緣開裂
一、低硬度(30度左右)的膠料在成型時很容易出現包風(氣泡)等不良，如果是硅膠本體顏色或半透明的顏色還很容易在硅膠制品的里面看到許多小白點。
解決方案：
提高模溫的方法，將成型的模溫適當提高。
二、當模溫提高以后，包風(氣泡)和白點不良解決了，但硅膠制品的邊緣卻開始碎裂了，也就是說出現爆邊了。這樣就形成了一個死循環，提高模溫就爆邊，降低模溫就出現包風(氣泡)和白點不良。
解決方案：
1.降低成型的模溫，如果出現包風(氣泡)和白點不良就延長硫化時間。成型的溫度一定要猛降，直至硅膠制品不爆邊為止，千萬不要以為降個四五度的模溫就可以解決。
2.排氣的行程及次數一定要控制好，排氣次數盡量少，如果可以將排氣行程也盡量縮短。
3.可以適當減少硫化劑的添加量。
三、硅膠制品成型模具自拆的刀口過于鋒利或存在毛刺。
通常而言，硬度在20度左右的硅膠，適合做小件產品和花紋精細的產品,通常這些產 品尺寸在1米以下，因這類型硅膠具有：粘度小、流動性好、好操作、易排泡、拉力撕裂強 度好、易灌注。而對于大尺寸產品，通常尺寸在1米以上的，則使用硬度比較大的模具硅膠。
硅膠制品排氣難和縮邊開裂現象
硅膠制品邊緣(邊皮)部分開裂、拉邊、縮邊這樣的現象，行業人士稱這種現象為焦邊;根據多年硅膠制品生產經驗對于一般的焦邊情況，認為主要有4個原因造成的：
1.膠料中的硫化劑含量過大(就是硫化劑加多了);
2.硫化時間過長;
3.硫化溫度過高;
4.硫化儀的硫化壓力過大。
硅膠制品排氣難的問題造成原因有4個:
1.排氣距離過大或過短，應嚴格控制在1--5cm之間;
2.一次排氣沒有排盡,可進行二次排氣解決;
3.沒到硫化時間;
4.膠料有問題，有水分/硫化劑分散不均勻/膠料混煉不均勻。
硅膠制品排氣難和縮邊開裂一般都是在模具分面處,解決這些問題，其它細節問題應該也要注意下
1.材料的用量也要注意;
2.還有就是模具的合模刃口有無損壞,必要的時候要用油石打磨一下;
3.脫模時是否會有刮到?在會刮到的地方要倒一點R角;
4.是不是用了劣質的硅膠也有一定關系。
總之，不同的硅膠制品會有不同的問題出現，根據自身的要求、工藝，溫度硫化時間壓力多少等等來調節測試
